Une usine d'agglomération est une installation sidérurgique servant à fritter le minerai de fer pour le rendre apte à l'utilisation dans le haut fourneau. Le minerai de fer est tout d'abord mélangé avec de la castine et un combustible solide bon marché (houille, rebuts de coke). L'opération d'agglomération proprement dite consiste à brûler le combustible pour atteindre la température de frittage du minerai. Le produit obtenu, appelé « aggloméré », a une composition chimique, une porosité et une tenue mécanique compatibles avec le fonctionnement du haut fourneau.
Pour le haut fourneau, l'usine d'agglomération a donc un rôle semblable vis-à-vis du minerai de fer, à celui de la cokerie vis-à-vis du charbon. L'agglomération permet également de recycler de nombreux résidus ferreux mais, paradoxalement, il s'agit souvent de l'installation émettant le plus de rejets atmosphériques d'un complexe sidérurgique.
On trouve aussi des installations d'agglomération de minerais non ferreux, dédiées aux minerais de zinc, de plomb, de cuivre… Si elles sont de taille bien plus modeste que celles de la sidérurgie, leur fonctionnement et leur intérêt sont identiques.
Historique
Dans la plupart des pays, comme la Russie, la France et l'Allemagne, les gisements de minerai de fer se présentent sous une forme poussiéreuse ou sableuse. Sous cette forme, le minerai ne peut pas être chargé dans le haut fourneau car il serait alors, soit emporté par le vent qui y est insufflé, soit fritté en une couche imperméable. L’intérêt de la calcination des minerais avait été compris dès la mise au point des premiers bas fourneaux, et plusieurs procédés sont alors développés. La méthode primitive, consistant à pratiquer un grillagePar ordre de températures croissantes : la calcination réalise, entre autres, une décarbonatation ; le grillage une oxydation ; le frittage qui donne une structure poreuse et solide (par fusion partielle). en meule, est abandonnée vers la fin du à cause de sa trop grande dépense en combustibleTome 1, . Les fours à réverbère, et surtout les fours à cuve, les remplacent alors. Ces derniers ont un bon rendement, à la fois grâce au confinement de la réaction et grâce au fonctionnement à contre-courant (les matières solides descendent et les gaz montent)Tome 1, .
Ces fours à griller le minerai étaient alors des cuves inspirées des hauts fourneaux et des fours à chaux et étaient des outils peu productifsTome 1, . Le procédé Greenawald, qui en automatise le principe, connait vers 1910 un certain développement en permettant la production de annuelles.
Au début du apparaissent des procédés continus, comme le procédé Smidth utilisant un four en forme de tambour tournant dont la longueur approchait . Ces procédés disparaissent avec la mise au point d'un procédé continu de calcination sur grille par Arthur Smith Dwight (1864 - 1946) et Richard Lewis Lloyd, qui travaillent ensemble dans la mine de cuivre de Cananea, au nord du Mexique. Leur première machine est commence ses essais en 1906 sur des minerais de cuivre et de plomb. Ceux-ci déposent alors conjointement une série de brevets, dont celui du concerne plus particulièrement :
Les deux inventeurs fondent en 1907 la Dwight and Lloyd Metallurgical Company. Ils construisent de nombreuses machines et vendent des licences dans le monde entier, dont notamment au constructeur d'usines allemand . La première machine d'agglomération utilisant le et dédiée au minerai de fer est construite en 1910 aux États-Unis. En Allemagne, l' l'adopte dès 1917, alors que la première chaîne d'agglomération française, à Fontoy, est datée de 1952.
L'agglomération du minerai met une trentaine d'années pour se généraliser dans la sidérurgie. Alors qu'avant la Seconde Guerre mondiale, elle ne servait essentiellement qu’à reconditionner les fines de minerai, elle s'est généralisée après 1945 au traitement des minerais crus. Actuellement son rôle est essentiel car elle permet de mélanger plusieurs minerais entre eux, et surtout d'y incorporer des déchets minéraux plus ou moins riches en fer. Ce rôle de recyclage améliore la rentabilité et limite les déchets des complexes sidérurgiques, qui génèrent de nombreux résidus riches en fer (laitiers, boues, poussières).
À partir de 1965, en Europe, les minerais locaux sont progressivement abandonnés au profit des minerais riches importés. Les complexes sidérurgiques en bord de mer se développent et utilisent des minerais en provenance de 6 à 10 origines. Les minerais importés ont une structure chimique hétérogène et il est nécessaire de les homogénéiser, de façon à alimenter le haut fourneau avec une charge à peu près constante dans le temps. Les parcs d'homogénéisation qui sont apparus en Allemagne, se généralisent en Europe et au Japon, et plus tardivement, vers 1975, aux États-Unis. Cette homogénéisation chimique précède l'homogénéisation physique réalisée par le procédé d'agglomération lui-même.
Procédé Opérations préliminaires à l'agglomération
Les minerais sont amenés depuis leur zone de stockage et distribués par un stacker, une énorme sauterelle qui va constituer un long tas d'homogénéisation, en forme de prisme. En faisant des va-et-vient le long du tas, le stacker répartit les minerais en couches qui s'empilent sur chaque côté du tas.
Ensuite, une excavatrice à godets (ou reclaimer), gros engin doté d'une roue-pelle capable d'excaver environ , reprend le minerai constituant le tas d'homogénéisation. Le minerai est repris en taillant verticalement dans le tas. L'engin de reprise peut adopter différentes configuration : la roue-pelle peut être au bout d'un bras (comme dans une excavatrice à godets de mine), sur une structure en portique enjambant le tas,… On peut aussi utiliser des reclaimers doté de chaînes à godets.
Le minerai homogénéisé est alors mélangé avec des fondants comme l'olivine et la castine, ainsi qu'un combustible solide, généralement de la houille. Ces composants sont alors soigneusement mélangés, généralement dans des tambours de mélange, puis agrégés en petites boulettes, généralement à l'aide d'un tambour de nodulation.
Toutes ces manutentions représentent un aspect essentiel de l'intégration de l'usine dans un complexe sidérurgique : Dans les années 1950, cette contrainte a souvent alimenté les arguments en faveur de la construction de complexes sidérurgiques neufs contre la modernisation des sites existants.
À ce stade, l'agglomération en boulettes de quelques millimètres de diamètre est très distincte du frittage qui est réalisé ultérieurement sur la chaîne d'agglomération : la cohésion est essentiellement réalisée grâce à de l'eau et de la chaux dosées dans le mélange.
Agglomération
Le minerai est déposé sur la chaîne en deux couches superposées. L'épaisseur de la couche inférieure, qui protège les grilles et sert de filtre, varie entre . Cette couche est généralement constituée de minerai déjà aggloméré : une granulométrie comprise entre 12 et est généralement choisie. La couche supérieure consiste en un mélange homogène, essentiellement constitué de minerai, de combustible et de castine, dont l'épaisseur varie entre . L'homogénéité chimique et la granulométrie de ce mélange sont garanties par les tambours d’homogénéisation et de nodulation.
Cette préparation passe alors sous la hotte d’allumage, consistant en une rangée d'une quinzaine de brûleurs qui mettent le feu au combustible présent dans la couche supérieure. Fréquemment, une deuxième rangée de brûleurs permet de maîtriser l’homogénéité et l'évolution de la température.
Le front de combustion se propage alors vers le bas, attisé par l'aspiration d'air qui se fait de haut vers le bas : le procédé est donc similaire à la combustion du tabac dans une pipe. La puissance d'aspiration est donc, tout comme la surface de la chaîne, un élément essentiel définissant la capacité de production de l'installation. Les fumées aspirées sous la partie active de la chaîne, très chargées en poussière de minerai, sont dépoussiérées. Le recyclage des poussières collectées dans toute l'installation est essentiel, car il peut concerner jusqu'à 60 % du produit déposé sur la chaîne.
La température visée au moment de la combustion doit permettre le frittage du minerai. Dans le cas de l'agglomération du minerai de fer, on vise généralement une température comprise entre dans la zone de combustion, et entre dans la zone brûlée pour éviter un refroidissement trop brutal de la couche agglomérée.
Arrivée à l'extrémité de la chaîne, la couche agglomérée se brise en tombant. Un broyeur brise les blocs en petits morceaux, puis le produit est refroidi à l'air, sur un refroidisseur généralement circulaire. Les morceaux d'aggloméré sont alors criblés : les morceaux inférieurs à retournent dans le processus d'agglomération (ces « fines de retour » représentent, en moyenne, un quart de la production de la chaîne), les morceaux plus gros, entre , voire parfois , sont envoyés au haut fourneau.
Stratégies actuelles Intérêts du procédé Amélioration des caractéristiques physiques
Le coke, combustible essentiel des hauts fourneaux, étant coûteux, la calcination des minerais est effectuée dans une installation dédiée consommant un combustible meilleur marché comme de la poussière de coke ou du charbon. La calcination permet, entre autres, le séchage, la décarbonatation de la gangue calcaire des minerais, le grillage des sulfures éventuellement présents (pyrite), et la déshydratation des argiles ou du gypse.
+ Gains sur la mise au mille combustible (kg par tonne de fonte produite) Type de minerai Minerai cru :coke au haut fourneau Minerai aggloméré :coke au haut fourneau Minerai aggloméré :coke au haut fourneau + combustible à l'agglo Minette lorraine < 600 820 Minerai de fer riche 750 - 800 500 500
Cette opération permet d'augmenter la teneur en fer dans le matériau aggloméré. Quant au coke économisé au haut fourneau, il est, à volume de four donné, avantageusement remplacé par du minerai, ce qui dope la productivité du four. Le frittage du minerai rehausse sa température de ramollissement. La charge reste donc plus longtemps granulaire avant de fondre, ce qui améliore la perméabilité du haut fourneau. Il devient alors possible de construire des hauts fourneaux de grande taille, plus adaptés aux contraintes économiques de la sidérurgie.
Amélioration des caractéristiques chimiques
Le procédé d'agglomération est un moyen de maîtrise de la composition du laitier de haut fourneau. En effet, l'utilisation d'un minerai donnant un laitier infusible aboutirait à un engorgement rapide du haut fourneau. L'ajout de castine permet aussi d'obtenir un laitier basique qui favorise la désulfuration de la fonte.
Historiquement, l'agglomération était un procédé permettant de reconditionner les particules fines de minerai qui auraient colmatés les hauts fourneaux si elles avaient été chargées telles quelles. La capacité du procédé à éliminer les éléments indésirables comme le soufre a été identifiée très tôt : le procédé d'agglomération sur chaîne élimine 80 à 95 % du soufre présent dans le minerai et ses additifs. C'est également un moyen de se débarrasser du zinc élément « empoisonnant » les hauts fourneaux, car sa température de vaporisation, de , correspond à celle d'un grillage bien menéTome 1, . Il est aussi possible de brûler des éléments combustibles mélangés aux minerais, ainsi que d'augmenter le degré d'oxydation du fer (par transformation de la magnétite en hématite). En effet, bien que cette opération paraisse a priori contraire à ce qu'on cherche à faire dans un haut fourneau, il est préférable de réaliser la chauffe et la réduction du minerai dans des étapes distinctes.
Recyclage