Adrien Chenot, né le à Bar-sur-AubeArchives de l'Aube, commune de Bar-sur-Aube, acte de naissance non numérotée, année XI républicaine (consulté le 12 octobre 2014), et, mort le à ParisArchives de Paris reconstituées, acte de naissance non numérotée, année 1855 (consulté le 12 octobre 2014), est un ingénieur français, connu pour ses inventions en métallurgie ainsi que ses recherches sur les gaz manufacturés. Il est notamment l'inventeur d'un des premiers procédés modernes de réduction directe du minerai de fer, fondé sur l'utilisation de charbon réagissant avec le minerai dans des cornues. Il expose les premiers échantillons de minerai de fer préréduit à l'Exposition universelle de Lisbonne de 1849, et est récompensé par une médaille d'or à Exposition universelle de Paris de 1855.
Biographie
Né à Bar-sur-Aube, il est scolarisé à Nancy puis à Paris. En 1820, il entre à l'École des mines de Paris, et au sortir de cette école, il est attaché au Secrétariat général de la direction des ponts et chaussées. Il quitte quelque temps après ce poste pour exploiter des mines en Auvergne.
En 1826, il est sollicité par le duc de Raguse pour y mener des études métallurgiques à Châtillon-sur-Saône, où il dépose un premier brevet relatif à la fabrication directe du fer en traitant le minerai en poudre, mêlé de charbon, sur une sole de four à réverbère. En 1932, il construit à son domicile de Haute-Saône un premier appareil de réduction directe, qui fait sensation chez les maîtres de forges voisins, puis vient s'installer à Clichy-la-Garenne.
Il s’intéresse également à la production de gaz manufacturé, plus particulièrement les gaz de bois pour l'alimentation des fours à réverbère. Jusqu'en 1842, il travaille et brevette sur les gaz, les huiles de schiste, les sulfates de plomb. Il invente l'emploi d'alcalins pour la déphosphoration et la désulfuration de gaz manufacturés, et propose une classification des gaz combustibles fondée sur leur réactivité avec les alcalins. Il étudie l'emploi des matériaux poreux, les éponges, pour améliorer la production des gaz, etc.
En 1849, il se replonge dans ses recherches métallurgiques liées à la réduction des oxydes métalliques. Le développement de la métallurgie directe, qui consiste à produire des métaux sans passer par les étapes de fusion (au haut fourneau) et d'affinage (alors réalisé péniblement par puddlage), passe par une optimisation scientifique des réactions chimiques réalisées jadis empiriquement dans les bas fourneaux. Cette approche lui semble alors capable de révolutionner la métallurgie :
Sa connaissance de la production des gaz réducteurs est essentielle pour la mise au point de ses procédés de réduction d'oxydes : il améliore simultanément l'obtention des gaz nécessaires à ses procédés métallurgiques, tout comme les procédés eux-mêmes. Il comprend également l'importance qu'a la pureté du minerai pour assurer un intérêt économique aux procédés de réduction directe, et invente une « électrotrieuse » qui retire aux minerais bruts une partie importante de leur gangue stérile.
Ses recherches concernent l'obtention d'éponges métalliques de beaucoup de corps (aluminium, calcium, silicium, baryum), dont il étudie aussi les propriétés de leurs alliages avec le fer.
Chenot meurt en 1855, âgé donc de seulement , encore actif mais très affaibli par les gaz inhalés lors de ses expérimentations. Il est d'ailleurs l'un des premiers à avoir signalé la toxicité du monoxyde de carbone.
Procédé Chenot de réduction directe
Principe
Le procédé Chenot est un des tout premiers procédés de réduction directe succédant aux bas fourneaux. Il s'agit d'un four à cornues de de haut, de large et de profondeur, associées par paires et dont les parois sont chauffées par 4 feux de houille. Les cornues sont chargées par le haut avec un mélange de charbon de bois et de minerai de fer, et leur contenu est évacué vers le bas dès que la charge est suffisamment réduiteTome 2, . Malgré la présence d'un refroidisseur sous les cornues, conçu pour restituer sa chaleur au minerai enfourné, le . En effet, pour produire une tonne de minerai de fer préréduit, le procédé Chenot consomme de charbon de bois et de houille, soit bien plus que les hauts fourneaux d'alors qui réalisent à la fois la fusion et la réduction, en consommant moins de de coke ; le rendement thermique du procédé est alors estimé à 26%, à comparer aux 70 voire 80% des hauts fourneaux de l'époque. Ainsi, Isaac Lowthian Bell estime le coût en combustible 2,3 fois supérieur, et la perte en 3,5 fois supérieure à une fabrication par haut fourneau et convertisseur Bessemer.
Le minerai utilisé doit être d'excellente qualité (80 à 82% d'hématite), et séjourne près de 8 jours dans l'appareil (moitié du temps dans la cornue, puis dans le refroidissoir). Les chargements et vidanges sont cependant partiels, donc plus réguliers : on compte une capacité de traitement de par jour de minerai, soit annuelles par unité de production, bien loin des capacités de production des hauts fourneaux de l'époque. L'éponge de fer obtenue contient 13% de stériles, qu'il faut chauffer et cingler, ou fondre, pour obtenir une masse de fer utilisable.
Impact technique
Le procédé marque cependant fortement ses contemporains car il exploite et valide la compréhension nouvelle des réactions chimiques d'oxydoréduction en métallurgie. Mais, bien qu'il illustre la parfaite connaissance de son auteur de la métallurgie moderne, il suscite de nombreuses interrogations quant à sa rentabilité :
Opérationnel dans les années 1850 dans quelques usines en France (à l'usine de Chenot de Clichy en 1855, à Pontcharra en 1856 et Hautmont en 1857), en Espagne (à Barakaldo en 1852), en Belgique (à Couillet en 1856)Tome 2, et en Italie. Le procédé est également essayé aux États-Unis où une variante légèrement améliorée par Blair fonctionne à Pittsburg jusqu'en 1846. Un autre four, à Ravensdale (), démarre en 1875, sans s'avérer plus rentable.
L'anglais Yates tire parti du fait que les foyers chauffant les cornues peuvent être alimentés par un gaz au lieu de houille, et propose dans ce sens une modification du procédé Chenot en 1860Tome 2, .
En 1860 aussi, l'américain Renton puis, en 1875, le français Verdié à Firminy, proposent une variante plus originale, consistant à utiliser la chaleur perdue à la cheminée des fours de puddlage pour chauffer une cornue de dimension réduite. Mais, si .
Enfin, son fils Eugène Chenot poursuit les études de son père en construisant en 1862, à l'usine de la Ramade à Clichy, un four de réduction directe préfigurant les procédés continus de réduction directe aux gaz seuls, qui ne réussit cependant pas mieux que le procédé mis au point par son père.
L'obtention d'acier se fait en trempant une partie (environ un quart) de l'éponge de fer dans un liquide carburé (goudron de bois), puis en fondant les éponges carburées avec les éponges non carburées. L'acier obtenu ainsi est réputé de bonne qualité, quoiqu'il en existe de meilleurs. En 1867, le coût de revient de la tonne d'acier Chenot produit à Clichy est estimé à Tome 4, , et à à BarakaldoTome 2, .
Autres contributions
Adrien Chenot a souffert des séquelles des intoxications au monoxyde de carbone subies lors de ses nombreuses expériences. Il a été notamment gravement intoxiqué en 1846, alors qu'il travaillait dans les usines du marquis de Sassenay, en Prusse. Selon lui, . Bien entendu, Chenot, qui , ne peut proposer qu'une explication partielle dès lors qu'il n'analyse pas soigneusement les aspects physiologiques. Mais il reste le premier à proposer une théorie chimique du mécanisme d'intoxication par ce gaz
Adrien Chenot militera aussi pour l'abrogation de la loi relative à l'établissement des grandes lignes de chemin de fer en France.
Publications et œuvres
Notes et références Notes
Références
Voir aussi Articles connexes Réduction directe Histoire de la production de l'acier
Liens externes
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