L'usine sidérurgique d'Hagondange est un ancien complexe sidérurgique dans la vallée de la Moselle, situé sur les communes d’Hagondange et de Talange. Construite par August Thyssen, l'usine démarre en 1912 avant d'être paralysée par la Première Guerre mondiale et confisquée par les Français en 1918. Elle devient alors l'usine de l'UCPMI, un groupement de consommateurs de produits sidérurgiques mené par Louis Renault.
Remarquablement cohérente et moderne grâce à la rapidité de sa construction, l'usine reste jusque dans les années 1950 une référence pour la sidérurgie française. Mais, spécialisée dans les produits longs, marginalisée par son actionnariat et figée dans sa conception initiale, elle s'avère trop obsolète et sous-dimensionnée pour survivre à la crise de la sidérurgie. Elle est ainsi sacrifiée au début des années 1970 au profit de l'usine sidérurgique de Gandrange-Rombas, et ferme en 1985.
Quelques années après, l'usine a totalement disparu ; le parc d'attractions Walygator Grand Est est construit sur le terrain occupé par l'usine. Cependant, une activité sidérurgique subsiste à proximité : l'aciérie d'Ascometal ne ferme qu'en 2025. Quant à la forge héritère d'Ascoforge Safe, elle continue de fonctionner.
Le projet d'August Thyssen (1905 - 1920) Fondation
Les premiers projets d'installation d'une usine sidérurgique se concrétisent en 1899 : la jeune S.A. des Minières et Usines de Pierrevillers achète de terrain à proximité de la gare d'Hagondange pour y édifier des hauts fourneaux.. En 1902, la S.A. des Minieres et Usines de Pierrevillers est mise en liquidation. Le , August Thyssen en rachète les mines de Pierrevillers, Zukunft et Fèves, dont les concessions s'étalent sur .. Cette acquisition s'inscrit dans une stratégie d'achats de concessions minières : Batilly () et Jouaville (), sur le plateau de Briey, achetées en 1902 ; Jacobus (), à Roncourt et Saint-Privat-la-Montagne, en 1903.. En 1908, cette mine est connectée par un transporteur aérien aboutissant à l'usine sidérurgique de Maizières-lès-Metz, et plus tard à celle d'Hagondange., portant la longueur du transporteur à ; Felder Vincent (), Amanweiler () et Volklingen () en 1908.
Ainsi, en 1912, August Thyssen contrôle en Meurthe-et-Moselle et en Moselle annexée, ce qui en fait le plus gros propriétaire rhénan de mines dans le bassin ferrifère lorrain.
Quant à l'usine sidérurgique elle-même, sa conception mûri à partir de 1905.. Les plans définitifs sont établis en .
Les travaux commencent avec la construction, en 1906, d'une cimenterie d'une capacité de , qui démarre en 1910.. Le chantier, dirigé par Franz Dahl, commence réellement en sur un terrain de situé à proximité de la voie ferrée de Metz-Thionville et de la Moselle. : Les bâtiments couvrent .. Le léger dénivelé naturel du terrain de atteint , et permet d'optimiser les flux logistiques.
L'usine, qui est la dernière de la vague de création d'usine sidérurgiques construites pour valoriser la minette lorraine avec le procédé Thomas, intègre tous les derniers raffinements technologiques. L'emploi de l'électricité est généralisé (la puissance des génératrices installées atteint ), le gaz de haut fourneau est systématiquement valorisé et les installations sont généreusement dimensionnées. La logistique est à l'échelle du complexe : en 1921, 27 locomotives roulent sur de voies ferrées privées et les accumulateurs de minerai peuvent stocker .
Le , la Stahlwerk Thyssen AG est fondée, avec un capital de de marks-or. Les ambitions sont prodigieuses : le projet initial de 4 hauts fourneaux est rapidement porté à 6 construits, et les réservations sont prévues pour 2, voire 3, hauts fourneaux supplémentaires. Chaque four ( chacun) peut alors produire par jour, capacité qui atteindra dans les années 1930, et en 1979. Le complexe aurait pu être épaulé par 3 autres divisions identiques implantées au sud de l'usine, vers Maizières-lès-Metz…
La fondation de l'usine va métamorphoser la ville de Hagondange : en 1910, elle compte . Quatre ans après, plus de y vivent. Beaucoup sont des techniciens arrivés d'Allemagne, dont l'expertise est indispensable à la marche de l'usine..
Élan stoppé par la guerre
Le , les deux premiers hauts fourneaux sont mis à feu. Ils ont été précédés par la centrale électrique et sont, logiquement, suivis par l'aciérie Thomas et le train dégrossisseur. Les 4 hauts fourneaux suivants sont démarrés dans la foulée. Pour cette première étape, l'usine se limite à la fabrication de demi-produits qui sont expédiés dans les usines allemandes..
Campagnes des d'Hagondange.Seuls les arrêts identifiés et de plus de 1 an ont été représentés.
La fonte produite par ces hauts fourneaux est envoyée dans 2 gros mélangeurs de chacun, puis affinée dans deux aciéries, l'une constituée de 5 convertisseurs Thomas de , et l'autre de 2 fours Martin. L'aciérie Martin est alors la seule de Moselle avec celle de Rombas. Elle comporte un four fixe de et n four oscillant de , les gaz de chauffage provenant d’une batterie de 11 gazogènes.. Une aciérie électrique à 3 fours (deux fours Héroult de et un de ) complète l'ensemble.. Un atelier d'agglomération, constitué de 2 fours tournants Fellner-Ziegler, recycle les fines. Coté laminoirs, l'usine comporte un puissant train à blooms électrique (2 moteurs de chacun) en amont d'un train finisseur (9 cages de laminage de divers types) et d'ateliers divers de parachèvement.
La capacité finale de l'usine, prévue à , dépasse les possibilités d'approvisionnement des mines de Thyssen. En 1913, celui-ci doit acquérir des concessions supplémentaires et se fournir en minerai sur le marché. L'usine a été pensée comme un complexe aussi énorme que moderne :
À la veille de la Première Guerre mondiale, la Stahlwerk Thyssen AG était l'usine sidérurgique la plus moderne d'Europe, dotée des plus gros hauts fourneaux, dont l'automatisation permettait la conduite avec huit hommes, ainsi que des plus gros convertisseurs Thomas jamais construits (). Le transport des matières premières, comme celui des demi-produits, se faisait par voie ferrée. En outre, il était prévu la construction d'un port exploitant la canalisation de la Moselle entre Metz et Thionville, afin d'expédier les produits par canaux à Strasbourg, ou via la rivière à Coblence, et de faire venir le coke par le flux retour à l'usine.
La guerre met un terme à ces projets d'expansion. L'usine est même complètement stoppée en . Elle redémarre mais, paralysée par la réquisition des locomotives, la mobilisation d'une partie de la main-d'œuvre et les restrictions dues à la guerre, l'usine tourne au ralenti.
Consolidation et routine avec l'UCPMI (1920 - 1962) L'entre-deux-guerres : asseoir son autonomie
En 1918, l'entreprise est mise sous séquestre. La capacité de l'usine est alors estimée à de fonte et de lingots., y travaillent. La taille et l'efficacité de l'usine sont paradoxalement un handicap : sa production, initialement destinée à l'Allemagne, pourrait déstabiliser le marché français. Elle pourrait même soutenir une guerre des prix dommageable aux sidérurgistes dont la modernisation a été interrompue par la guerre. Mais elle a souffert de la guerre, et la présence d'experts allemands y est aussi indispensable qu'indésirable..
C'est dans ce contexte qu'est créée, le , l'Union des Consommateurs de Produits Métallurgiques (UCPMI), association de clients de la sidérurgie menés par Renault qui souhaitent, grâce à cette usine, peser sur les prix et la qualité du marché.. L'UCPMI se voit ainsi adjuger l'actif industriel de Thyssen pour 150 millions de francs ainsi que la fonderie Saint-Benoît d'Ars-sur-Moselle. En 1919, elle achète également la mine Sainte-Barbe d'Algrange..
+ Productions annuelles.t. de fontet. d'acier19131929193219371938193919401941194219431949195119521955195619611978
Mais, bien qu'opérationnelle, l'usine n'a pas encore atteint sa maturité. Elle est de plus fortement dépendante du coke de la Ruhr, comme des usines de parachèvement allemandes. En 1927, commence ainsi la construction d'une cokerie dotée de deux batteries de 33 fours à coke, avec les annexes correspondantes pour la logistique ferroviaire et fluviale du charbon et du coke. Cette cokerie est dimensionnée pour produire de coke, ce qui correspond alors à l'approvisionnement de 3 hauts fourneaux.
Cet investissement est complété en 1929, par le creusement du canal des mines de fer de la Moselle (CAMIFEMO), avec un port fluvial dédié. L'idée est de mieux connecter l'usine à ses fournisseurs en coke de la Ruhr, et d'accéder au marché sidérurgique allemand. En 1932, la section du canal entre Metz et Thionville est ouverte aux péniches de . Mais les industriels allemands s'opposent logiquement à ce projet, et la canalisation de l'aval de la Moselle reste suspendue jusqu'au début des années 1960, quand la CECA fait de la canalisation de la Moselle un projet prioritaire..
En 1930, les hauts fourneaux sont encore présentés comme étant . Mais si l'usine s'avère efficace pour la production en masse d'aciers de commodité, la production d'aciers spéciaux la désorganise. C'est ainsi qu'est fondée cette année-là la SAFE (Société des Aciers fins de l'Est). Avec 2 convertisseurs Martin, cette dernière produit certaines spécialités que lui laisse l'UCPMI..
Les années 1930 sont marquées par les soubresauts économiques et politiques. La Grande Dépression se traduit par la fermeture en 1931 de la mine de Pierrevillers, connectée par chemin de fer à l'usine, et l'année 1932 se distingue par une production très basse. L'actionnaire s'oppose toutefois à toute participation aux cartels qui auraient pu aider l'usine..
En 1932, Louis Renault crée la SAFE (Société des Aciers Fins de l'Est) pour fournir les tôles de ses voitures. Il choisit de s'installer à Hagondange pour associer étroitement sa nouvelle usine à l'UCPMI, handicapée par sa taille dès qu'il faut produire des aciers spéciaux. En 1952 s'ajoutera à l'aciérie, la forge pour les pignons (forge à chaud) et les arbres (forge à froid) de ses boîtes de vitesses. C'est une entreprise distincte mais étroitement associée à l'usine sidérurgique..
À la veille de la Seconde Guerre mondiale, l'usine est restée un ensemble remarquablement cohérent et l'année 1939 correspond à une production exceptionnelle. L'aciérie Martin comporte 2 fours de (1 oscillant et 1 fixe) et 1 four fixe de . À cette époque, les gazogènes servent rarement : la marche normale des convertisseurs est assurée avec du gaz mixte (mélange régulé de gaz de haut fourneau et de gaz de cokerie).
Après la Seconde Guerre mondiale : une excellence en sursis
vignette|upright=1.3|Réseau de gazoducs de gaz de haut fourneau, construit dans les années 1950 pour connecter les usines sidérurgiques lorraines à la centrale thermique de Richemont.
Après la Seconde Guerre mondiale, l'usine est encore un des fleurons de la sidérurgie française. Mais cette position vient plus de l'obsolescence de ses concurrents que des qualités intrinsèques à l'usine. Georgette Elgey résume l'évaluation de Pierre Mendès France : .
Bien que l'usine reste à l'écart des grands investissements et des regroupements qui concernent alors essentiellement la sidérurgie des aciers plats, quelques investissements viennent compléter le site dans les années 1950 : un four Martin, de est démarré en 1953, et le four Martin fixe de est rendu basculant ; en 1959, la nouvelle usine d'agglomération est mise en service : il s'agit d'une chaîne d'agglomération de type Dwight-Lloyd de . Une deuxième chaîne identique est démarrée en 1962. Grâce à ces deux chaînes, les hauts fourneaux d'Hagondange sont les premiers de France à fonctionner à 100 % d'aggloméré..