L'usine sidérurgique d'Unterwellenborn est une aciérie électrique spécialisée dans la production de poutrelles. Fondée en 1872 comme Maxhütte Unterwellenborn, en tant que filiale de la , sa présence en Allemagne de l'Est amène à sa nationalisation en 1946, puis à sa privatisation en 1992.
Modernisée afin de produire des poutrelles à partir de ferrailles recyclées dans un four électrique, elle fait partie, depuis 2012, du groupe sidérurgique brésilien CSN, sous le nom de .
Histoire Première usine intégrée (1872-1945) Construction
L'opportunité d'une usine sidérurgique dans le secteur de Kamsdorf est soulignée par Ernst von Fromm sr. (1854–1923) au début des années 1870, des minerais de fer sans phosphore y ayant été trouvés. Sur sa suggestion, le conseil de surveillance de la approuve l'acquisition, en 1872, de mines de fer locales pour ..
Le , la Maxhütte de Sulzbach-Rosenberg obtient de l'administration du duché de Saxe-Meiningen l'autorisation d'édifier une usine sidérurgique à Unterwellenborn.. En 1873, les mines sont modernisées avec une machine à vapeur et, le , le premier haut fourneau est mis à feu. C'est un engin moderne, fonctionnant au coke, d'une capacité de à 6 tuyères avec un gueulard Parry. Enfin, en 1876-1877, un chemin de fer connecte les hauts fourneaux aux mines et, en 1878, le deuxième haut fourneau est mis à feu..
En 1878, la fermeture de l'usine de Maxhütte-Haidhof, qui convertit la fonte d'Unterwellenborn en acier, est décidée, et une nouvelle aciérie Bessemer est décidée à proximité des hauts fourneaux. Celle-ci, équipée de deux convertisseurs modernes de , est mise en service en 1880. L'usine d'Unterwellenborn est la deuxième en Allemagne, après celle de Dortmund-Hörde, à être dotée d'une aciérie Bessemer intégrée. En parallèle, une petite production de spiegeleisen de qualité (il est notamment exempt de cuivre) positionne l'usine sur un marché de niche très rémunérateur. Bien que l'usine d'Haidhof continue de laminer les produits d'Unterwellenborn, un laminoir à rails est démarré cette année-là, .
En , le haut fourneau est mis à feu. En 1886, une batterie de 4 cowpers ( de diamètre et de haut) est mise en service : elle permet de réduire la consommation de coke de 40 %. Enfin, en 1888, le et dernier haut fourneau est mis à feu : l’usine peut produire jusqu'à de fonte brute par jour.
Passage à la fonte Thomas
Le , la Maxhütte décide d'acheter les gisements de minerais de à Schmiedefeld am Rennsteig. Ceux-ci consistent en chamosite, un minerai siliceux pauvre, contenant 35 % de fer, qu'un grillage amène à 41 %. Le gisement est important : il consiste en deux strates, une supérieure de de long et d'épaisseur (puis diminuant), et une strate inférieure, riche mais épaisse de .
Ce minerai est abondant mais phosphoreux : l'adoption du procédé Thomas en complément du Bessemer est nécessaire. En , une nouvelle aciérie à Rosenberg devient capable d'assurer la conversion de la fonte phosphoreuse produite à Unterwellenborn. De 1891 à 1895, les hauts fourneaux bénéficient d'un programme d’agrandissement et de modernisation. En 1892, deux hauts fourneaux produisent chacun de fonte, soit plus que l'ensemble de l'usine dix ans auparavant.
Cependant, en 1898, le contrat de fourniture en lingots d'acier à la , à (Zwickau) prend fin et la petite aciérie Bessemer est fermée le . Le site devient une pure usine à fonte pour l'affinage Thomas à Rosenberg. Cette configuration est peu rentable et, désireuse de répondre aux besoins futurs des chemins de fer de l'État de Saxe, une usine sidérurgique Thomas moderne avec des laminoirs est mise en service à Lichtentanne, près de Zwickau, le . Pour autant, l'usine reste performante. En particulier, un chargement des matières par bennes téléphériques est construit en 1897-1898. Inspiré des installations américaines, c'est la première installation d'alimentation de hauts fourneaux de ce type en Europe. Cette technologie inspire plusieurs usines sidérurgiques européennes.
Au début du , l'usine se spécialise de plus en plus dans l'acier Thomas. Deux fours à chaux, à Pößneck et à Öpitz, destinés à l'alimentation des convertisseurs, sont mis en service en 1904. La production de spiegeleisen est progressivement abandonnée entre 1904 et 1909. Les mines sont modernisées avec l'installation d'énergie pneumatique et électrique.
Le coke vient des bassins houillers de l'ouest de l'Allemagne, essentiellement de Westphalie, puis de Saxe et de Bohême. Le coût important des achats amène l'entreprise à acquérir une concession de houille à Hamm, dans la Ruhr. Le fonçage d'un double puits commence en 1902, mais des entrées d'eau et des dégagements de grisou pénalisent l'exploitation. Dans les années qui suivent, près de la moitié des ressources financières de l'usine sont englouties dans ce projet. En , l'exhaure est en panne. Une entrée d'eau supplémentaire en août arrête l'extraction. Ces événements, conjugués avec la mobilisation de la Première Guerre mondiale, condamnent la mine : l'aventure se solde par une perte de plus de 14 millions de marks. L'entreprise, au bord de la banqueroute, n'est sauvée que par l’interventionnisme du Reich et par l'achat de coke à des concurrents.
Intégration dans le groupe Flick gâchée par la conjoncture
Au lendemain de la Première Guerre mondiale, l'usine est, à l'instar de la sidérurgie allemande, très affaiblie. En 1921, Robert Röchling prend la présidence du conseil de surveillance et la Maxhütte peut s’approvisionner en coke à partir de la mine de Röchling à Solingen. En complément, la Maxhütte fusionne avec le Groupe Flick. Un grand programme d'investissement est engagé. Mais la concurrence féroce entre Friedrich Flick et les magnats de la Ruhr prive l'usine de son approvisionnement en coke. Enfin, l'occupation de la Ruhr, entre et , prive l'Allemagne de coke. L'usine importe du coke d'Angleterre, mais le coût est si prohibitif que la fermeture temporaire est inévitable.. En , la production s'interrompt jusqu’en : tous les hauts fourneaux sont arrêtés pendant 6 mois. Le programme d'investissement se fait au ralenti.
En 1926, les conditions du marché s'améliorent. Après la fin de la modernisation des installations de traitement du gaz de haut fourneau, la construction de la nouvelle aciérie Thomas, décidée en 1921, reprend. Mais sa réalisation est moins prioritaire que la modernisation des hauts fourneaux qui reçoivent, en 1928, 7 nouvelles soufflantes à piston. En 1928, l'aciérie et les laminoirs de Zwickau sont démontés et transférés à Unterwellenborn. Cette concentration industrielle est suivie d'une concentration financière l'année d'après : le Konzern de Friedrich Flick acquiert la Maximilianshütte récemment agrandie. Des laminoirs sont construits : un duo réversible de 900 est mis en service le . La production consiste alors en petites et moyennes poutrelles, en profilés marchands (plats, cornières, fers U) et en rails.
Mais les 3 convertisseurs Thomas, d'une capacité de , sont trop petits. Le premier soufflage se déroule en . Malgré leur agrandissement à puis à , la suite des opérations confirme le sous-dimensionnement de l'aciérie. Il en est de même pour les laminoirs, construits à l'économie.
La Grande Dépression frappe la sidérurgie allemande à partir de 1931. Un seul haut fourneau de l'usine reste à feu pour produire un peu de fonte de moulage et de spiegeleisen. La production de fonte Thomas est suspendue jusqu'en . La rénovation du haut fourneau 4, qui avait commencé en 1929, reprend et s'achève enfin en : cette année-là, la production atteint enfin un niveau nominal. Mais ces années difficiles ont perturbé la modernisation du site : le plan décidé en 1921 a mis 15 ans à être exécuté. L'obsolescence du site est évidente : les aciers de qualité sont irréalisables avec le procédé Thomas.
En 1936, poussée la par relance du Troisième Reich, la production est revenue au nominal : Cette année-là, un four électrique de démarre pour positionner l'usine sur les produits en acier inoxydable. Le deuxième four le suit un an plus tard.
Usine stratégique pour l'Allemagne de l'Est, qui décline rapidement (1945-1992)
+ Productions annuellest. de minerait. de fontet. de laminés1933193419351936193719381939194019411942194319441945NCNC19461950.19511952.1953195419551958
Une usine oubliée devenue stratégique
En 1945, l'usine est peu bombardée. Mais elle est si obsolète que l'occupant russe ne la démonte pas dans le cadre des réparations de guerre, excepté l'usine de production de gros canons. Enclavée dans l'agglomération, elle a de plus un faible potentiel d'évolution. Mais cette situation lui permet aussi de conserver une main d'œuvre qualifiée et elle devient l'.. De plus, elle est la seule usine sidérurgique intégrée (c'est-à-dire capable de produire en autonomie de l'acier à partir de ses mines) de la RDA. L'arrivée de la guerre froide amène le gouvernement socialiste à relancer l'usine et à la moderniser immédiatement. : le HF2 est relancé le , les 3 autres le suivent en 1949.. Les 3 mines de Kamsdorf (minerai de manganèse), Schmiedefeld (sidérite de 22 à 35 % de fer) et (sidérite de 20 à 40 % de fer) approvisionnent l'usine, cette dernière n'étant opérationnelle qu'à partir de 1944. Ces mines extraient donc un minerai pauvre qu'un grillage peut élever à 44 % de fer..
Confisquée par la Russie, l'usine devient, le , une (SAG). Le elle est rendue aux autorités allemandes. Le , elle est nationalisée sous la forme d'une Volkseigener Betrieb, sous le nom de VEB Maximilianshütte Unterwellenborn..
Refondation
Devenue stratégique, l'usine est modernisée et agrandie de 1947 à 1952. En 1948, deux fours pour réchauffer les blooms avant laminage sont mis en service et le haut fourneau 4 est modernisé. L'année suivante, c'est une machine à couler les gueuses qui est mise en service.. En 1952, une usine d'agglomération Dwight-LLoyd est construite, l'atelier de forge est modernisé et la construction d'un mélangeur de est en cours., tandis que le HF4 est équipé d'un chargement automatique en 1952 portant sa capacité à . En 1953, une installation de production d'oxygène neuve alimente les convertisseurs et les hauts fourneaux., traduit par la CIA.
Symbole socialiste, l'usine est au cœur des actions sociales bénéficiant aux travailleurs de la métallurgie. La mobilisation de la Jeunesse libre allemande sous le slogan , permet la construction en d'un aqueduc d’alimentation des hauts fourneaux de , depuis la Saale via la Montagne rouge, dans un effort célébré par la propagande socialiste.
En 1955, l'usine est un ensemble cohérent, dont la production a doublé en 10 ans. Elle consiste en : 1 chaîne d'agglomération ; 1 haut fourneau de à , 3 de à et un à . La capacité est de ; 1 mélangeur de , 4 convertiseurs Thomas de , 2 fours électriques de . La capacité est de + ; 1 blooming de . Capacité ; 1 duo de 950 pour grosses sections, 1 trio de 700 pour sections moyennes et 1 trio pour plaques destiné à être intégré à terme dans un train continu à larges bandes.
La valorisation des laitiers est aussi un sujet essentiel. En 1891, la transformation de laitier de haut fourneau en pouzzolane avait dû être abandonnée, le ciment Portland surclassant facilement cette filière de revalorisation. En 1905, la cimenterie est démarrée, modernisée après la Première Guerre mondiale, et encore une fois en 1958 : elle devient alors capable de produire de ciment.