La Fornace Cavallini è un'antica fabbrica di mattoni e laterizi in genere, costruita nella seconda metà dell'Ottocento a Castelvetro di Modena lungo la valle del torrente Guerro. Tra le prime industrie italiane a dotarsi di un forno Hoffmann per la produzione "a fuoco continuo",Per un breve excursus storico, cfr. Anna Ferrari, "Le Fornaci", su Il patrimonio industriale delle province italiane . è costituita da alcune costruzioni caratteristiche e di alto pregio storico che, avendo mantenuto nel tempo la propria integrità architettonica, sono divenute un'importante testimonianza di archeologia industriale a documentazione di attività e tecnologie del passato.
Storia L'area di Ca' de' Plessi (toponimo attestato in un documento del Registro delle partite catastali dell'Archivio di Stato di Modena) fu acquistata da Erasmo e Lamberto Cavallini, figli di Arcangelo e già proprietari di due o tre piccole fornaci, che qui, fra il 1875 e il 1882, impiantarono l'allora rivoluzionario forno Hoffmann. Tutti i forni di quel tipo della provincia di Modena sono a pianta ovale allungata, compreso quello dei Bentivoglio-Vigarani in frazione San Damaso a Modena, che è il più antico e fu costruito nel 1885. Il forno dei Cavallini è invece l'unico a pianta circolare, una tipologia antecedente e quindi anteriore al 1885.Nella descrizione della "Fornace Cavallini" sul sito del comune di Castelvetro di Modena, si ipotizza invece il 1895 come data di costruzione del forno.
La fornace si distinse subito per i "pezzi speciali" e gli "ornamenti" che produceva, tuttora testimoniati non solo nell'abitazione eretta accanto al forno (1903-1905), ma anche nella chiesa parrocchiale (1897-1907) e nel campanile (1929-1930) di Castelvetro di Modena,"La Chiesa Parrocchiale", sul sito del comune di Castelvetro di Modena. in quella di Sant'Egidio a Ospitaletto (1930-1934) e in molti fabbricati della zona che utilizzarono le terrecotte Cavallini sia come strutture sia come abbellimento.
All'inizio del Novecento (1905-1906), la lavorazione venne meccanizzata con l'introduzione dei motori a scoppio e poi dell'elettricità. Verso il 1923 la "Premiata fabbrica laterizi a mano ed a macchina Lamberto Cavallini & Figlio", passata nelle mani del figlio Alpino, anticipò l'evoluzione del settore cominciando a realizzare i primi limitati quantitativi di prodotti in gres rosso che, dieci anni dopo, avrebbero sostituito la tradizionale fabbricazione di laterizi.
Morto Alpino nel 1947, gli subentrarono Giorgio e gli altri figli che nel 1953 avviarono la produzione di smalti. Nei primi anni sessanta, sulla spinta dei cambiamenti introdotti nella vicina Sassuolo che indirizzarono la produzione verso il settore specifico dei pavimenti e rivestimenti, mentre si tentava senza successo l'avventura calabrese, il forno Hoffmann venne disattivato e, accanto, gli fu costruito (1968) lo stabilimento della 3 Cavallini, un'industria ceramica moderna dotata di forno a tunnel, che storicamente è il successore di quello Hoffmann.
Cessata la smaltatura nel 1974, anche l'attività ceramica venne chiusa nel 1985 e l'antica "Ditta Lamberto Cavallini" sopravvive oggi solo con l'attività immobiliare (affitto di locali e capannoni). Non più utilizzato da mezzo secolo, il forno Hoffmann si presenta in stato di degrado, nonostante alcuni interventi indispensabili per impedirne il crollo. Le strutture portanti sono fortemente lesionate ed anche i materiali sono in uno stato di avanzato decadimento: sia nel corpo del forno, soprattutto a causa dell'umidità che risale dal terreno, sia nella tettoia di copertura a causa delle infiltrazioni d'acqua che hanno prodotto alcune fessure."Castelvetro, salviamo la fornace dell'800", sulla Gazzetta di Modena del 6 marzo 2011. URL consultato il 7 giugno 2012.
Il complesso Il sito si trova 1 km a sud del centro abitato di Castelvetro, presso la località Casa Re, sulla via Sinistra Guerro. In passato vi si accedeva attraverso un vasto piazzale antistante la fornace, ricoperto di ghiaia, che veniva utilizzato per la preparazione dell'argilla e la formatura dei mattoni. Le aree laterali erano riservate agli essiccatoi, in cui i manufatti venivano disposti ad asciugare e seccare all'aria aperta o sotto tettoie ricoperte con stuoie; una volta essiccati, i prodotti passavano alla successiva fase di cottura. Sul retro, invece, la collina di monte Baranzone proteggeva il complesso dall'impeto dei venti e vi si trovava anche la cava dalla quale era estratta la materia prima per la produzione. Ai piedi della collina era tenuto libero uno spiazzo, dove l'argilla veniva lasciata esposta agli agenti atmosferici per un'intera stagione.
Le costruzioni più antiche, anteriori alla fornace, si trovavano ai margini del piazzale ed erano usate come abitazioni (la borgata Ca' de' Plessi). Una volta edificata la fornace, intorno le sorsero gli altri edifici con finalità produttive: la fabbrica dei mattoni e, perpendicolare ad essa, l'essiccatoio dei tavelloni con una specie di "parete mobile" per consentire una maggior ventilazione ed evitare pericolosi sbalzi di temperatura; all'intersezione dei due edifici fu eretta la ciminiera; di fronte al forno, i due pozzi esagonali da cui prelevare l'acqua per la lavorazione dell'argilla e, poco distante, una bassa costruzione poi riservata agli uffici.
Il primo edificio costruito dopo il forno e al suo lato fu la casa padronale: tipico esempio di abitazione piccolo-borghese di fine Ottocento, la struttura architettonica è semplice ma impreziosita da una decorazione muraria esterna di mattoni a vista prodotti nella fornace stessa, realizzata in due delicate tonalità di colore.
L'aspetto attuale del complesso è molto diverso rispetto al passato, quando la fornace era attiva, anche perché gli spazi destinati alla produzione, a seguito della cessazione dell'attività, sono stati in parte frazionati e venduti. Inoltre sono stati recentemente costruiti altri edifici industriali, mentre gli edifici accessori sono stati destinati ad usi diversi e nella zona sud, dove si trovavano gli essiccatoi, ora sorgono dei capannoni. Solo l'antico forno e la casa padronale sono rimasti intatti e quest'ultima è abitata dall'attuale proprietario.
Il forno Hoffmann Architettonicamente, il forno Hoffmann è costituito da un'ampia tettoia circolare (con la parte centrale soprelevata) sorretta da tre circuiti di pilastri. L'enorme copertura, realizzata in legno, è costituita da 14 falde, ognuna delle quali è impostata su tre travi portanti, di cui due perimetrali e una centrale, disposte in senso radiale; su queste ultime poggiano le travi secondarie, che dividono ogni falda in cinque settori; infine, sopra a queste ci sono i travetti che reggono il manto di copertura, costituito da coppi.
I pilastri portanti sono in laterizio e a pianta quadrata. Il circuito più esterno, formato da 28 pilastri, delimita una sorta di porticato che gira tutt'attorno al forno. Più interno e concentrico al primo c'è il secondo circuito, sempre di 28 pilastri, addossato al corpo della fornace: da terra salgono oltre il piano di calpestio superiore, delimitandolo. Ancor più all'interno si trova il terzo circuito, formato da 14 pilastri che sbucano al centro del pavimento del piano rialzato e vanno a reggere la piccola copertura centrale.
Anche il forno è in laterizio ed è costituito, al piano terra, da un tunnel continuo: è la galleria di cottura, suddivisa in 14 camere e collegata all'esterno da altrettante aperture nella parete esterna, le porte di servizio per il carico e lo scarico dei laterizi. Pure la parete interna della galleria è dotata di 14 piccole aperture, praticate appena sopra il livello del terreno: sono gli sfiati del fumo, collegati tramite condotti al canale del fumo, che è una seconda galleria concentrica a quella di cottura, ma di dimensioni inferiori e sotterranea, che va ad allacciarsi tramite un condotto sotterraneo alla ciminiera, alta 22 metri e staccata dal corpo della fornace. Gli sfiati, molto importanti per regolare il processo di cottura, venivano aperti e chiusi tramite valvole comandate da tiranti che scorrevano dentro dei fori praticati nella volta del canale del fumo. Le maniglie dei tiranti sono tuttora visibili nel pavimento del piano superiore, cui si accedeva tramite una scala di legno situata sotto il porticato esterno.
Al piano superiore, i 14 pilastri che reggono la copertura centrale delimitano anche la zona in cui veniva posta la scorta di carbone per alimentare le varie camere di cottura.
Non si hanno notizie certe riguardo alla sua costruzione, ma la memoria popolare concorda nel raccontare che l'enorme copertura sia stata assemblata a terra e poi innalzata costruendovi sotto i pilastri, secondo un procedimento inverso rispetto alla norma. Importante fu comunque poggiare il tetto su sostegni indipendenti dalle pareti, onde evitare la dilatazione termica provocata dal calore. All'esterno dei forni Hoffmann venivano costruiti dei grossi contrafforti tra una porta di servizio e l'altra, mentre la muratura veniva realizzata con due muri paralleli collegati ad intervalli da piccoli contrafforti trasversali. Lo spazio intermedio tra i due muri veniva riempito di sabbia e cenere, materiali poco conduttori di calore che avrebbero limitato le dispersioni termiche.
Tecniche di lavorazione Estrazione dell'argilla Alla fine di novembre e per tutto l'inverno il forno cessava l'attività e si cominciava a preparare l'argilla per la primavera. Innanzitutto si ripuliva la cava dalla vegetazione scavando per un metro per eliminare le radici dal terreno. Con zappe e picconi si scalzavano quindi gli spezzoni d'argilla, che venivano ammassati in un apposito spiazzo per essere annacquati e riposare poi tutto l'inverno (processo di "ibernazione"). A primavera l'argilla, divenuta un blocco unico e compatto, veniva suddivisa in sezioni minori per la lavorazione.
Lavorazione manuale dell'argilla Secondo il procedimento tradizionale, per fabbricare i mattoni si utilizzava un impasto d'argilla molto umida con cui si riempivano gli appositi stampi in legno o in metallo. Attraverso operazioni di battitura e compressione si dava la forma ai manufatti e l'argilla in eccesso veniva asportata con un raschietto, una semplice tavoletta di legno fatta strisciare sui telai. Infine gli stampi venivano ribaltati e si estraevano i mattoni, che venivano fatti essiccare e poi cuocere.
Nella Fornace Cavallini l'argilla veniva "ammollata" per un'intera giornata in una buca riempita d'acqua. L'indomani l'acqua rimasta veniva fatta defluire e con una pala di legno si estraeva l'argilla ammucchiandola di fianco alla buca. Quindi la si impastava a mano spostandola in un altro cumulo. Ripetuto tre volte quel procedimento, l'argilla veniva trasportata ai banchi di lavoro. Qui il "maestro" la deponeva nello stampo, precedentemente cosparso da uno strato di sabbia finissima che avrebbe agevolato la fuoriuscita del manufatto finale, la batteva, la pareggiava con un listello di legno e la lisciava con la mano bagnata. Quando il mattone era formato ed essiccato a secco al punto giusto, il "garzone" rovesciava lo stampo estraendo il mattone per ripulirlo con il raschiatore dalle imperfezioni, togliere le sbavature e renderne perfetti angoli e spigoli.
Lavorazione meccanica dell'argilla La lavorazione a macchina si effettuava con un nastro trasportatore che rovesciava i blocchi d'argilla in una vasca di ferro dove venivano frantumati da lame taglienti. Un getto d'acqua scioglieva e manteneva costantemente morbido l'impasto, mentre un'elica lo sospingeva avanti schiacciandolo fra due rulli. Ne usciva una striscia liscia e compatta che, passando nello stampo, assumeva la forma del laterizio desiderato, ad esempio un coppo.